2026 年 1 月 25 日，中国产业发展促进会能源降碳及碳资产管理产业分会成立大会暨研讨会在北京召开，标志着行业治理迈入系统化新阶段。作为国民经济主体及能源消耗、碳排放的重点领域，工业在“双碳”目标推进下面临严峻的减排压力与技术升级需求。随着碳排放双控政策全面落地，数字化能碳管理系统已从可选工具转变为企业合规经营与绿色转型的必要基础设施。依据《综合能耗计算通则》（GB/T 2589）等标准，能碳管理中心可精准计算特定周期内的能源消费量及单位产品综合能耗等关键指标，并具备能效对标、能流分析、用能与碳排放预算管理、碳核查支撑及碳资产管理等全链条功能；系统还能分析展示各类碳资产，支持履约周期碳配额录入、新周期测算及指标使用预测预警。以拥有十余家生产基地的电池正极材料企业 CET 为例，其部署的工厂级能碳管理系统实现了用能安全监控、能耗数据深度分析、跑冒滴漏治理、光伏微网监控以及碳交易闭环管理，系统更能将碳排放强度与单位产值能耗关联分析，协助工厂识别减碳与降本的双重优化空间。面对“降存量、控增量、抓落实”的下一步工作重点，各市需聚焦工业等领域深挖节能潜力，建立重点用能单位管理档案，并清单化推进工艺改造与设备更新。至 2026 年 11 月底，园区需完成能效诊断整改反馈并汇总形成年度工作总结报告，这一节点警示：从开展能效诊断到形成包含数据分析与方案编制的报告，管理颗粒度直接决定了企业的合规生死线。

面对严峻形势，数字化能碳管理中心已从可选工具演变为企业合规与绿色转型的必要基础设施。依据《综合能耗计算通则》（GB/T 2589）等国家标准，中心需具备能耗查询、消费量与强度计算、能效对标及能流分析等核心能力，并支持能耗与碳排放预算管理、碳足迹核算及供应链碳管理。以 CET 为例，该企业在全国布局的 10 多个生产基地均部署了工厂级能碳管理系统，实现了从用能安全、跑冒滴漏治理到光伏微网监控的全链路覆盖。通过 MyEMS 等系统，企业可逐步叠加碳排放核算与能效对标功能，将碳排放强度与单位产值能耗关联分析，精准识别减碳与降本的双重优化空间。

下一步工作将聚焦“降存量”，深挖工业领域节能潜力。园区需建立完善的用能和碳排放管理制度，开展能效诊断与工业节能监察，形成重点用能单位管理档案，并清单化推进工艺改造与设备更新。各市需于 2026 年 11 月 20 日前，从诊断数量、质量分析及方案编制等方面形成年度工作总结报告，确保工业节能降碳工作落到实处。

不论环境如何变化，“碳资产管理”永远值得重新思考。很多人认为碳管理就是填写报表、应对核查，但这只是表象。在双碳目标持续推进和碳排放双控政策全面落地的背景下，2026 年能耗碳排放管理系统已从可选工具逐步成为企业合规经营与绿色转型的必要基础设施。它不再仅仅是记录数据的台账，而是连接生产环节与资本市场、将物理世界的能量流动转化为数字世界资产价值的核心枢纽。

比如某电池正极材料生产企业在面对全国布局的 10 多个生产基地时，看似具备了完善的设备运维和能耗数据采集条件，却在碳交易履约和新周期测算中频频踩坑，导致配额指标使用出现严重偏差。原因在于他们忽略了“数据同源与标准统一”这一核心要素，导致各工厂的能耗数据口径不一、碳排放因子选取随意，最终使得碳核查支撑工作陷入被动，不仅无法通过核查，更错失了通过碳资产管理优化现金流的机会。

一个有效的数字化能碳管理中心至少要满足四个条件：一是全量数据的实时采集与清洗，依据《综合能耗计算通则》（GB/T 2589）等国家标准，准确计算工业企业和园区在特定时间周期内的能源消费量；二是多维度的能效对标与策略推荐，对各用能单元及生产时段的能源消费情况进行监测，结合节能目标责任评价考核要求，支撑企业开展节能管理工作；三是碳资产的闭环管理能力，支持履约周期碳配额录入与新周期测算，并对配额指标使用情况开展预测预警，同时涵盖碳核查支撑功能；四是供应链与产品碳足迹的穿透能力，依据已发布的产品碳足迹相关标准，对相关产业链上下游重点企业开展核算服务。大多数人只关注前两条，但碳资产的全生命周期管理才是决定企业能否在碳市场中获利或止损的核心。

流行的“节能即省钱”观点暗含了“成本中心”的错误假设。但实际上，真正的机会在于将节能降碳视为一种“资产增值”活动，这要求我们采用“能碳耦合”的新视角。传统的能碳管理模式已难以满足精细化管理的需求，亟需通过数字化手段提升能碳管理效率。工业企业和园区应建立健全能碳管理中心运行维护管理制度，加大必要投入以保障高效运维和持续更新。鼓励将已建设的能源管理中心升级改造为能碳管理中心，并促进其与既有信息系统、工业互联网平台及各级相关平台的协调对接，实现数据共享。这种从“局部单体节能”向“全流程系统节能”的转变，旨在解决“大马拉小车”的问题，推动工业节能从被动执行向主动调优跨越。

除了具体方法，更重要的是建立系统思维与长期主义。例如“闭环思维”，MyEMS 等系统的碳管理并非孤立，而是与能源优化形成闭环，系统能够将碳排放强度与单位产值能耗进行关联分析，帮助工厂识别减碳与降本的双重优化空间；“杠杆思维”，通过完善差别化电价、碳市场扩容、绿证交易等市场化机制，让碳排放真正变成企业的“内部成本”而非“外部成本”，倒逼企业从“要我节能”转向“我要节能”；“生态思维”，正如 CET 为某电池企业建立的工厂级系统所展现的，整合企业全周期能碳数据，实现实时监控分析与异常预警，优化能耗管理、提升用能效率，快速处置系统问题降本增效，助力企业合规控碳、满足绿色市场需求，践行可持续发展理念。这些思维看似抽象，却是企业在复杂政策环境下获取长期竞争优势的来源。

今年我们聚焦了工业节能与碳资产管理的数字化重构。明年，我希望关注“零碳供应链”的构建与绿色金融的深度耦合。愿所有工业从业者与低碳价值同在，在每一次能效诊断和每一次碳核查支撑中，看见绿色转型的真实利润。

真正的碳资产管理，绝非在报表合规上的被动防御，而是对工业全链条数据颗粒度的主动重构。当企业能够依据统一标准，将分散在十数家基地的能耗数据转化为可量化、可交易的碳资产时，节能便不再是孤立的成本削减动作，而成为驱动资本增值的核心引擎。这种从“物理能耗”到“数字资产”的跃迁，要求我们必须打破部门壁垒，让能碳管理中心成为连接生产现场与资本市场的枢纽，确保每一个减排量都能精准对应到具体的经济效益上。

在这一过程中，技术只是载体，机制才是灵魂。只有当差别化电价、碳市场扩容与绿证交易等市场化机制真正落地，让碳排放成本内化为企业经营的刚性约束，工业主体才会从“被动应对”转向“主动寻优”。未来的竞争格局，将不再单纯取决于谁的设备更先进，而在于谁的数据更同源、谁的管理更闭环、谁能率先通过系统性的能碳耦合实现降本与获利的双重突破。

工业作为国民经济的主体，既是能源消耗的重镇，也是“双碳”战略下的减排主战场。随着 2026 年能耗碳排放双控政策的全面落地，建设数字化能碳管理中心已从可选工具转变为企业合规经营与绿色转型的必要基础设施。该中心需严格依据《综合能耗计算通则》（GB/T 2589）等国家标准，精准计算能源消费量及单位产品综合能耗等关键指标，并涵盖从能效诊断、用能策略推荐到供应链碳管理的全链条功能。以电池正极材料企业 CET 为例，其在全国十余家基地部署的工厂级系统，成功将分散的能耗数据转化为可量化的管理资产，实现了用能安全、跑冒滴漏治理与光伏微网监控的闭环联动。通过 MyEMS 等平台的关联分析，企业不仅能将碳排放强度与单位产值能耗进行深度对标，还能动态预测履约周期内的碳配额使用情况，从而在降存量工作中深挖工业领域的节能潜力，将单纯的物理节能动作转化为驱动资本增值的核心引擎。