2024 至 2025 年，建材行业节能降碳改造预计将形成约 1000 万吨标准煤的节能量，减排二氧化碳约 2600 万吨，印证了从“末端治理”转向“源头替代”的必要性。这一成效与 2018 年至 2022 年间建筑领域直接二氧化碳排放量下降 15% 的趋势相吻合，同期工业与交通领域的排放量降幅分别为 4% 和 7%。为实现精准减排，行业亟需建立科学的核算体系：2026 年 5 月 25 日，中国环科院在北京组织验收的“水泥产品碳足迹量化方法及分级分类管理办法研究”项目填补了技术空白，构建了覆盖全生命周期的量化方法学。基于此，企业可利用 MyEMS 系统，从基础能耗数据采集起步，逐步叠加碳排放核算与能效对标功能，以匹配自身数字化成熟度；针对碳集中排放场景，则应探索烟感实测等在线监测方式，准确计算现有温室气体排放并制定减量路径。以临澧冀东水泥为例，通过高推力燃烧器改造及高效节能电机应用，年节约标煤约 5000 吨，减少碳排放 3.0 万吨。未来申报典型案例时，需深入剖析实施前在能源消耗与温室气体排放方面面临的痛点，从而推动碳中和产业在政策红利下持续加速绿色转型。

2026 年 5 月 25 日，中国环科院在北京组织召开了“水泥产品碳足迹量化方法及分级分类管理办法研究”项目的结题验收会。会议邀请了生态环境部应对气候变化司原一级巡视员蒋兆理，以及来自中国水泥协会、方圆标志认证集团、中环联合（北京）认证中心、安徽海螺水泥股份有限公司等单位的 5 名专家组成专家组。减污降碳中心总工程师吕连宏主持会议。项目负责人殷丽娜助理研究员代表项目组系统汇报了研究成果。在充分借鉴国际先进经验和做法的基础上，项目立足我国碳双控战略需求和水泥行业发展实际，构建了覆盖全生命周期的水泥产品碳足迹量化方法学体系，测算出代表我国水泥生产实际的碳足迹因子，并创新性提出基于水泥产品碳足迹的分级指标体系。

专家组一致认为，项目成果精准聚焦水泥行业碳足迹管理的痛点和难点，填补了我国水泥产品碳足迹核算与分级管理领域的技术空白。研究成果具有科学性、系统性和适用性，对指导行业绿色低碳发展具有重要意义。这一事件提醒我：在“双碳”目标提出五年来，中国已构建起完善的"1+N"气候政策体系，为绿色低碳转型提供了坚实保障，碳中和产业投资空间广阔。

这一年，宏观环境发生了太多变化。据测算，2018 年至 2022 年间，工业、交通、建筑三大领域的直接二氧化碳排放量分别下降 4%、7% 和 15%。随着可再生能源发电量的快速增长，今年一季度，可再生能源发电量首次超过新增电力需求的 2 倍，带动电力部门及全国二氧化碳排放总量实现历史性下降。然而，作为地球上用量最大、最普遍的材料，混凝土的生产依然在消耗着巨大的资源。我们制造的混凝土比地球上任何其他材料都要多，而且由于全球发展，特别是中国和印度的发展，混凝土的数量还在不断增加。水泥中使用的石灰石在高达 1,450 摄氏度的巨大窑炉中烧制，而这些窑炉几乎只使用化石燃料。所涉及的化学反应会产生更多的副产品二氧化碳。生产 1 千克水泥会向大气中排放 1 千克二氧化碳。每年，全球水泥和混凝土生产产生的二氧化碳排放量占人类总排放量的 9%。

不论环境如何变化，产品碳足迹永远值得重新思考。很多人认为，只要把水泥厂里的煤换成天然气，或者用氢能替代部分燃料，碳排放问题就解决了大半。但这只是表象。

比如某大型水泥集团在“双碳”行动初期，看似具备了“绿色转型”的所有条件：投资了千万级的新型干法生产线，引入了余热发电系统，甚至购买了大量的绿电指标。然而，在第三方核查时，其产品的碳足迹数据却远高于行业平均水平，甚至无法通过出口欧盟的碳关税门槛。原因在于他们忽略了“全生命周期”视角下的隐形排放：从石灰石的开采运输、熟料烧成过程中的工艺性 CO2 排放（即碳酸盐分解产生的碳，这部分无法通过能源替代消除），到混凝土搅拌、运输以及最终建筑拆除后的废弃物处理。这种“只见树木，不见森林”的误区，导致企业虽然表面光鲜，却在真正的碳减排竞赛中落后于人。

一个有效的低碳转型至少要满足四个核心条件：一是建立覆盖“摇篮到坟墓”的数据采集体系，包括能源消耗、物质使用、产业链环节、运输和物流等相关数据的输入和记录；二是精准识别排放源，区分直接排放和间接排放，特别是针对水泥熟料生产这一核心环节；三是引入科学的方法学，参考国际通行的生命周期评价（LCA）标准，结合我国实际情况建立核算体系，重点监测上游开采、中游制造及下游回收环节的碳排放；四是制定可执行的减排路径，不仅关注节能，更要关注工艺排放和原料转型。

大多数人只关注前两条，即能源替代和能效提升，但“工艺排放”和“原料替代”才是决定成败的核心。在水泥等行业，减排不仅涉及能源替代，还涉及工艺排放和原料转型。即便使用氢、氨等绿色能源载体，水泥行业仍有 10%—20% 的碳排放难以消除，需搭配使用 CCUS 技术。这意味着，单纯的技术升级不足以解决根本问题，必须重构对“减排”的认知。

流行的观点往往暗含了一个错误假设：即认为碳排放是一个单纯的“能源问题”，只要烧得更干净就好。但实际上，真正的机会在于将“产品碳足迹”视为一个系统性的管理工具，这要求我们采用从“核算”向“计量”转变的新策略。正如清华大学林波荣、庄惟敏院士研究团队在中国工程院院刊《Engineering》2024 年 4 月刊发的文章所指出的，起源于一般产品和服务的生命周期评价方法已逐渐被应用于建筑全生命周期碳排放（LCCE）的研究。研究通过文献综述厘清了建筑 LCCE 的内涵、计算和减量的相关研究现状。文章重点剖析了全球 161 项研究共 826 个建筑碳排放计算案例，基于 ISO 21930 规定的建筑全生命周期阶段划分框架和排放因子法的基本原理，梳理了建材生产、建造、使用、报废阶段和附加模块的碳排放计算方法。

除了具体方法，更重要的是底层思维模式的升级。例如“系统思维”，即不再孤立地看待某个生产环节，而是将原材料获取、生产制造、物流运输、使用及回收等全生命周期数据串联起来，形成碳足迹报告。再如“博弈思维”，考虑到单个建筑减排量有限，建筑降碳 CCER 方法学允许同一项目主体将同一省内的多个公共建筑打包开发，这种模式使整体年减排量上限可达 6 万吨二氧化碳，并设计了科学的抽样核查方案以降低管理成本。

这些思维看似抽象，却是长期优势的来源。在水泥行业，临澧冀东水泥通过实施高推力燃烧器改造、高效节能电机应用等技改项目，年节约标煤约 5000 吨，减少碳排放 3.0 万吨。这不仅仅是设备的更新，更是对生产流程的重新梳理。此外，将传送带和搅拌机改为使用可再生电力，大大减少排放。添加生物炭或藻类等添加剂来增加混凝土的强度或调整其可加工性或凝固时间，将排放量减少 1% 至 5% 或更多。这些微小的改进累积起来，就是巨大的减排潜力。

今年我们聚焦了全生命周期碳足迹的量化与分级。明年，我希望关注的是从“核算”到“行动”的无缝衔接，即如何将碳足迹数据真正转化为商业竞争力。愿每一个致力于绿色发展的行业从业者与科学务实的减排理念同在。

在建材行业节能降碳改造的背景下，如何实现二氧化碳减排？

前面提到的路径层层递进：越靠前的路径，如能源替代，优势是见效快、技术成熟，但劣势是无法消除工艺排放；越靠后的路径，如 CCUS 技术和原料替代，挑战在于成本高、技术难度大，但长期价值在于从根本上重塑行业碳结构。

面对碳中和进程中温室气体排放核算与减量的核心需求，建材行业正通过数字化手段与技改措施驱动减排。2018 年至 2022 年间，建筑领域直接二氧化碳排放量已下降 15%，显示出行业转型的积极成效。具体实践中，企业可依托 MyEMS 等系统，从基础能耗数据采集起步，逐步叠加碳排放核算与能效对标功能，以匹配自身数字化成熟度；针对碳集中排放场景，则需探索烟感实测等在线监测方式精准采集数据。技术革新方面，临澧冀东水泥通过实施高推力燃烧器改造、高效节能电机应用等技改项目，年节约标煤约 5000 吨，减少碳排放 3.0 万吨。宏观层面，2024 至 2025 年间，建材行业预计通过节能降碳改造形成节能量约 1000 万吨标准煤，并实现二氧化碳减排约 2600 万吨。在标准体系建设上，2026 年 5 月 25 日，中国环科院在北京组织召开的“水泥产品碳足迹量化方法及分级分类管理办法研究”项目结题验收会显示，专家组一致同意该项目通过验收。该项目立足我国碳双控战略，构建了覆盖全生命周期的水泥产品碳足迹量化方法学体系，填补了国内相关技术空白。此外，申报减污降碳典型案例时，企业需在“面临问题”部分清晰阐述实施前在能源消耗及温室气体排放等方面存在的痛点，以此倒逼管理升级，推动产业向绿色低碳转型。

希望对你有所帮助。

但归根结底，一流的解决方案与二流方案的区别，往往不在于表面的设备更新，而在于是否从根本上重新定义了“减排”的边界。

当我们不再问“如何降低窑炉温度”，而是问“如何优化全生命周期的碳效率”时，才能找到真正的答案。正如 2026 年 5 月 25 日中国环科院验收会上专家组所肯定的，项目成果精准聚焦水泥行业碳足迹管理的痛点和难点，填补了我国水泥产品碳足迹核算与分级管理领域的技术空白。

真正的减排破局点，不在于单一环节的“修修补补”，而在于将碳足迹管理从一种合规负担重塑为驱动全产业链协同进化的核心逻辑。当核算体系能够精准量化从石灰石开采到建筑拆除的每一个碳原子流向，企业便拥有了重新配置资源的“导航仪”：上游倒逼绿色原料替代，中游推动工艺排放的极限压缩，下游引导建材循环利用。这种全生命周期的闭环视角，将迫使行业跳出对末端治理的依赖，转而构建起以数据为基石、以系统优化为手段的深层降碳生态。

在此逻辑下，临澧冀东水泥等先行者的实践意义不再局限于节省了多少标煤，而在于验证了“精准核算”是制定有效行动方案的先决条件。只有当碳数据能够实时反映生产系统的真实碳成本，那些曾经被视为高成本的原料转型、CCUS 技术应用以及供应链重构，才能从概念走向可执行的商业决策。未来的竞争壁垒，将属于那些能够将碳足迹数据无缝嵌入产品设计、生产调度与市场策略，并以此实现经济效益与环境效益动态平衡的企业。

当碳足迹管理从合规负担转化为驱动全产业链协同进化的核心逻辑时，行业便拥有了重新配置资源的“导航仪”。2026 年 5 月 25 日，中国环科院在北京组织召开的“水泥产品碳足迹量化方法及分级分类管理办法研究”项目结题验收会，标志着我国在填补水泥产品碳足迹核算技术空白上迈出关键一步。该成果构建的覆盖全生命周期量化体系，使得从石灰石开采到建筑拆除的每一个碳原子流向得以精准追踪。这种全链条视角不仅迫使行业跳出末端治理依赖，更在实践中验证了减排实效：2018 年至 2022 年间，建筑领域直接二氧化碳排放量大幅下降 15%，工业与交通领域降幅亦分别达 4% 和 7%。依托 MyEMS 等数字化平台，企业可从基础能耗数据采集起步，逐步叠加核算与能效对标功能，匹配自身成熟度；针对临澧冀东水泥此类高排放场景，通过高推力燃烧器改造等技改，年减少碳排放量可达 3.0 万吨。随着“双碳”政策体系的完善及可再生能源发电量的爆发式增长，政策红利正推动碳排放趋势发生根本性逆转，为建材行业 2024 至 2025 年间预计形成的 1000 万吨标准煤节能量及 2600 万吨二氧化碳减排目标提供了坚实保障。

2026 年 5 月 25 日中国环科院项目验收会的通过，标志着我国在填补水泥产品碳足迹核算技术空白上迈出关键一步。该成果构建的覆盖全生命周期量化体系，使得从原材料获取到废弃物处理的碳流轨迹清晰可见。随着这一标准体系的落地，行业将不再依赖模糊的经验判断，而是依据确凿的数据边界进行资源重组。当每一个碳原子都在全链条中被精准追踪与优化，建材行业的绿色转型才真正具备了可度量、可复制、可持续的坚实底座。